黑龙江省工业和信息化厅
 


江苏出台
危化品企业本质安全水平指导意见

 

  

      1月8日,中国工业报记者从江苏省应急管理厅获悉,为持续提升江苏全省危险化学品企业本质安全水平,深化重点化工(危险化学品)企业本质安全诊断治理专项行动,江苏省应急管理厅结合该省危险化学品生产储存企业安全生产专项整治,于2020年年初发布了关于提升危险化学品企业本质安全水平指导意见。
  指导意见提出,自2020年1月1日起至2022年12月底,集中3年时间,突出重点监管危险化工工艺和重大危险源,实现“三升三减一降低”目标,即提升危险化工工艺安全技术水平,提升生产装置和储存设施自动化控制水平,提升企业安全管理信息化应用水平,减少重大危险源企业和重大危险源数量,减少重点监管危险化工工艺企业和重点监管危险化工工艺生产装置数量,减少生产现场作业人员数量,降低生产安全事故。
  提升措施包括:优化企业平面布局。企业总平面布置必须符合国家关于防火防爆标准规范要求。 “两重点一重大”企业应按照《危险化学品生产储存装置风险基准》《危险化学品生产装置和储存设施外部安全防护距离确定方法》计算确定外部安全防护距离,并符合国家有关标准要求。
  改造工艺生产流程。涉及重点监管危险化工工艺的企业应在充分安全论证和正规设计的前提下,对其工艺流程进行优化和改造,应委托具有相应资质的设计和施工单位实施改造。化工园区内涉及原料或产品同质化、上下游产业链的企业,应开展装置间的联产改造,减少原料和产品的存储量。企业要在确保生产安全的前提下,合理安排生产计划,确定最小安全储存量,最大限度地取消暂存设施,尤其要减少自身具有爆炸危险特性的原料、中间及最终产物储存量,实现即产即用即销。因工艺需要,布置在装置内的乙类物品储存间,其储量不大于5吨,布置在甲、乙类厂房的中间仓库,其储量不宜超过1昼夜的需要量。生产和使用《危险化学品目录》中自身具有爆炸危险特性化学品的企业或项目不得建设在化工集中区。
  推动危险工艺替代。坚决淘汰国家明确淘汰的工艺、设备和超期服役的高风险化工设备和设施。
  加强全流程自动化控制。“两重点一重大”生产装置、储存设施应根据风险分析结果,采用自动控制系统,具备温度、压力、液位等自动调节、报警、超限联锁紧急切断、紧急停车功能。硝化工艺生产装置应采用DCS系统控制。列入本质安全诊断治理专项行动范围的企业,必须按照时间节点完成原料处理、反应工序、精馏精制、产品储存(包装)全流程自动控制改造,自动化控制系统装备和使用率必须达到100%。涉及硝化工艺危险度2级以上的同一生产车间(装置)、区域,同一时间现场操作人员必须控制在3人以下。对于反应工艺危险度被确定为5级的,相关装置应设置在独立防爆墙隔离空间内,并设置超压泄爆设施,反应过程中操作人员不应进入隔离区域。涉及可燃性固体、液体、气体或有毒气体包装,或爆炸性粉尘的包装独栋厂房,应采取机械化、自动化包装等措施,将当班操作人员控制在9人以下。
  完善安全仪表系统。“两重点一重大”的生产装置和储存设施,要在保护层分析(LOPA)的基础上配备符合要求的安全仪表系统。2022年底前,硝化工艺生产装置、一二级重大危险源的危险化学品罐区应配备独立的安全仪表系统,其他危险化工工艺应通过HAZOP、LOPA分析,配备符合要求的安全仪表系统。
  提升监测预警能力。生产或使用可燃气体及有毒气体的工艺装置和储运设施的区域内,必须设置可燃和有毒气体检测报警仪。可燃和有毒气体检测报警系统应独立于基本过程控制系统。毒性气体密闭空间的应急抽风系统应当能够在室外或远程启动,并与密闭空间的有毒气体检测报警系统联锁启动。
      加快企业安全信息化平台建设。2020年底前,所有重大危险源企业建设运用重大危险源监测预警、企业安全风险分区分级、生产人员在岗在位、生产全流程管理安全生产信息化系统。来源 : 中国工业新闻网


 

(责任编辑:徐千)
编辑:王晨)

 

【发布时间:2020年01月10日】
         
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